引言

机床装了测头以后，工程人员常问的是程序怎么写、宏怎么调，却容易忽略另一个问题：这段测量到底要插在工艺链的哪一段。同一套测头硬件、同一套测量宏，插在毛坯找正阶段和插在精加工终检阶段，能挡住的风险与付出的机床时间完全不同。插得早，挡住的是整批工件的加工工时；插得晚，挡住的是已经投入的加工成本。把测量统一堆在最后一道工序，管理上简单，却把前面所有工序的加工投入都变成了不可回收的成本。反过来，每道工序之间都插一次测量，测量本身占用的主轴线时间又会累积起来，成为节拍压力的来源。工步排布的实质，是在质量收益与时间代价之间找一个与工件特性匹配的落点。

本篇只谈“插在哪里”。围绕毛坯找正、粗加工后余量确认、精加工前基准复核、精加工后终检这四个插入位置，分别说明各自的适用条件、能解决的失效、对后续工序的影响，以及判断某道工件选哪个位置的依据。停机时间如何压、节拍如何编排，留到下一篇处理。发那科系统侧的语法与变量，只涉及基线上已核实的部分；具体参数号、宏号与 I/O 地址，以该机床的 FANUC 官方手册与 PMC 梯形图为准。

第1章毛坯找正

1.1 这一位置管的是“基准从哪来”

毛坯找正插在夹具装夹完成、切削尚未开始的那一段。此时工件表面还是原始的铸、锻或型材面，没有任何已加工面可作为基准。测头在这个阶段做的，是在毛坯面上采集若干点，得到毛坯实际的空间姿态与位置，据此确定工件坐标系的落点，或者确认余量在型面四周的分布是否落在可加工范围内。它解决的不是尺寸精度问题，而是坐标系与余量分配问题。

发那科系统上，这一动作通过测头触碰后由跳步指令锁存触发坐标实现。轴在 G31 的进给移动中收到测头信号立即停止，当前坐标锁存到触发坐标系统变量 #5061～#5064，宏程序读取这几个变量得到触发点位置。多个测量点的坐标汇总起来，经过拟合与计算，得到工件坐标系的偏移量与旋转量，写回工件坐标系或写进公共变量。这一环里，#100～#199 适合存放单次找正过程中的中间量，需要跨程序或跨断电保留的结果段则用 #500～#599。

1.2 适用条件的四层判断

第一层是毛坯状态。铸件与锻件的余量波动大，下料尺寸也存在偏差，这类毛坯的人工找正依赖操作经验。毛坯一致性差到影响首件合格率，就有做自动找正的需求。

第二层是定位方式。用专用夹具、定位孔或定位销定位的工件，坐标系由夹具本身确定，一般不需要逐件找正；用虎钳夹持方形毛坯、或装夹面不规则的工件，坐标系的落点要靠在毛坯面上测量获得。定位链越长、中间环节越多，坐标系的传递误差越难靠夹具保证。

第三层是余量分布。毛坯的加工余量如果单边偏置，直接按理论坐标开粗，可能出现一侧余量不足、另一侧空切的情况。余量不足会导致局部加工不到位；余量过大则加剧刀具负荷。在开粗前测出各方向的实际余量，是判断能不能继续加工的依据。

第四层是批量与换型节奏。单件小批、频繁换型的场合，人工找正的时间占比高；批量稳定的场合，首件找正之后其余件可以沿用。批量越大、单件价值越高，自动找正的作用越明显。

1.3 收益：把风险挡在切削之前

毛坯找正带来的第一项收益，是把坐标系误差从加工结果里剥离出来。人工对刀、打表找正依靠操作者的手感与读数，同一批工件之间会存在散布。测量找正的重复性来自系统侧的坐标锁存与宏程序的计算逻辑，只要测头与标定环节稳定，坐标系落点的逐件一致性就有依据。误差来源从“人”转移到“测头精度与标定状态”这两个可管理的环节上。

第二项收益是余量可视化。在开粗之前得到各方向的余量数值，可以让操作者判断这批毛坯是否需要调整装夹位置、是否需要更换毛坯规格，或者是否需要与上游工序沟通毛坯尺寸问题。这一判断发生在切削之前，代价是几个测量点的触碰时间；如果放到加工之后才发现，代价是一整件工件的加工工时。

第三项收益是降低对操作经验的依赖。找正结果以数值形式落在变量里，可以记录、追溯，可以在不同班次之间传递。夜班与白班之间因操作者不同造成的坐标系差异，在测量找正的方式下不成为问题。

1.4 代价：装夹刚性与循环时间

毛坯找正的主要代价，是它占用了主轴在切削之前的时间。每个测量点都要经历接近、慢速触碰、退回安全位置这一组动作，测点数量多则累计时间上升。这一段的耗时特征在下篇展开，此处只说明它属于纯增加的主轴占用时间，不产生切屑。

第二项代价与工件有关。毛坯面的表面状态直接影响测量结果。铸造毛坯表面有氧化皮、砂眼、拔模斜度，锻造毛坯表面存在氧化层与飞边，这些特征会让测头在接触面上的触发点与理论位置产生偏移，读数稳定性低于在加工面触碰。若毛坯面状态不适合直接测量，就需要在毛坯上预制工艺基准面或基准孔，这属于工艺方案的调整。

第三项代价是程序结构变复杂。找正宏的结果要写回工件坐标系或补偿变量，再与后续主程序衔接；如果某个测点没有触发，需要定义超程与异常的处理逻辑。这部分逻辑通常通过 #3000 用户宏报警输出提示。PS2000～PS2006 属于系统程序报警号段，不能自定义。

1.5 一个可以量化的判断角度

毛坯找正的取舍，可以用“找正能挡住多少件废品”来估算。假定某项工件在开粗前不做找正，出现余量不足导致报废的比例为 p，单件材料与已投入工时为 T，找正本身占用的时间为 t。当 p×T 大于 t 时，找正在经济性上成立。这里的 p 与 T 因工件而异，属于量级估算，实际结果因现场而异。

对单件价值高、毛坯一致性差的工件，逐件找正的收益清楚。对批量大、毛坯一致性有保证的工件，可以在首件做找正、记录结果，后续件按首件结果加工，只在换批或换料时重新找正。这种“首件找正加批量沿用”的做法，是毛坯找正阶段比较常用的折中。

第2章粗加工后余量确认

2.1 这一位置管的是“切削完成了多少”

粗加工结束、精加工开始之前，工件上已经出现可测量的加工面。此时插入测量，目的是确认粗加工实际去掉的材料量与理论一致，给精加工留下合适的余量，同时提前发现粗加工阶段可能出现的异常，例如刀具磨损偏大、让刀、欠切或过切。它解决的是“余量够不够精加工、精加工切得动切不动”的问题。

从失效拦截的角度看，粗加工后的测量把检查点从成品端前移到了半成品端。如果在成品阶段才发现某处尺寸不到位，此时已经没有余量可以修正；如果在粗加工后测出余量不足，还有可能在精加工工序内调整切削参数、更换刀具或者改变走刀方式，把尺寸做回来。这一位置本质上是在“还有余量”的窗口期内做决策。

2.2 适用条件

适用条件之一是粗加工余量的绝对值偏小。余量越小，对粗加工阶段尺寸波动的容忍度越低，越需要提前确认。粗加工留量充足的工件，精加工本身可以吸收一部分波动。

适用条件之二是工件上存在难以在后续工序修正的特征。深腔、薄壁、窄槽这类特征，精加工时刀具刚性受限、排屑困难，余量分布不均容易导致振动或尺寸偏差。在这类特征上做粗加工后确认，价值集中在“提前知道余量分布是否均匀”。

适用条件之三是粗加工刀具的磨损已接近需要干预的程度。长时段连续切削后，刀具磨损导致的实际切深与理论切深出现差异。测量得到的余量数值可以作为刀具更换的判据，而不是仅凭加工件数或时间估计。

适用条件之四是后续精加工工序的装夹会发生转变。如果精加工要换夹具、换机床，基准会发生传递，粗加工后的尺寸状况是判断基准能否顺利传递的前提。这一条与第3章的基准复核有衔接关系，分工在于：粗加工后确认看的是余量数值，精加工前复核看的是基准本身是否可靠。

2.3 收益：让精加工有据可依

第一项收益是余量数值成为精加工参数选择的依据。在加工面测出的实际余量，决定了精加工是走一刀还是分两刀、进给要不要降、要不要加一道半精。测量的结果以变量形式留在系统里，可以直接参与程序内的条件判断，也可以供操作者读取后调整。

第二项收益是把刀具异常的影响限制在粗加工阶段。粗加工阶段刀具崩刃、磨损过量会在工件上留下超出预期的欠切，这类异常如果在粗加工后被测出，可以通过调整精加工策略补回来；如果没有及时发现，异常会一直传递到成品。测量得到的是余量数值，不是刀具状况本身，判断刀具是否需要更换仍要结合刀具寿命管理。

第三项收益在于给基准复核提供输入。粗加工后的测量结果，与后续精加工前的基准复核结果放在一起看，可以判断基准在粗加工过程中是否发生了移动。工件在粗加工的切削力与切削热作用下的位移，是精加工尺寸超差的一个来源，这个来源不容易在精加工后单独识别，需要前后两次测量的差值才能看出来。

2.4 代价：测点选择与表面状态

粗加工后的加工面属于半成品状态，表面粗糙度与刀纹会带来测量读数上的差异。同一个理论位置，落在刀纹的波峰与落在波谷，触发点会不同。这一项在测点布置上要处理：测点位置尽量选在能反映尺寸趋势的位置，避免落在局部刀纹特征上。测球直径与刀纹波长的关系也会影响读数，是否需要用大直径测球来平滑表面影响，属于工艺试验要确认的内容。

代价之二是节拍。粗加工后测量处在粗精加工两段之间，测量的耗时直接加在工序链上，且必须在精加工开始前完成，属于关键路径上的时间，不能与切削并行。这一特点使得该位置的测量点数量控制比毛坯找正更严格——毛坯找正多测几点只是推迟开粗；粗加工后多测几点，会等量推迟精加工。

代价之三是判断逻辑的复杂度。粗加工后的测量结果要参与“余量是否足够精加工”的决策，这个判断需要设定阈值。阈值依据工件公差、精加工能力与余量分配方案确定，且不同特征上的阈值可能不同。阈值设定不合理会出现误报或漏报，前者增加干预次数，后者让不合格的半成品进入精加工。阈值来源属于程序编制阶段的输入条件，需要与工艺方案对齐，本篇不给出具体数值。

2.5 与其他插入位置的边界

粗加工后余量确认与精加工后终检，常见的混淆在于两者都要测加工面。区分点在于测量结果的用途：粗加工后测出的数值用于决定后续怎么加工，属于过程控制；精加工后测出的数值用于判定工件是否合格，属于成品判定。同一组测点数据，如果只用于判定合格与否，放在精加工后；如果要参与精加工参数或走刀策略的决定，就必须放在精加工之前。

另一个边界在毛坯找正与粗加工后确认之间。毛坯找正面向毛坯的原始面，测量对象是未加工面；粗加工后确认面向已加工面，测量对象是加工得到的尺寸。两者的信号通路与宏调用方式相同，差别在于测点位置的定义方式与结果的场合。测点位置在毛坯面上通常按毛坯理论轮廓定义，在加工面上按图纸尺寸定义，这一差别会传递到宏程序里的目标坐标计算方式上。

第3章精加工前基准复核

3.1 这一位置管的是“基准还在不在”

精加工前基准复核，插在精加工工序启动之前、装夹完成之后。它测的对象是基准面、基准孔或基准槽这一组定位特征本身，而不是待精加工的成形尺寸。目的是确认基准在经历过前序加工与装夹变动之后，仍然处于可用状态，并确定精加工工序的坐标系原点。

这一位置与粗加工后余量确认容易混在一起，因为两者在时间上相邻。区别在测量对象：余量确认测的是“要加工的部位还剩多少材料”，基准复核测的是“确定这把刀该从哪里下刀”的依据点。基准复核的结果直接决定坐标系，坐标系错了，后面所有尺寸都会带上相同的偏差。

3.2 适用条件

适用条件之一是经过多次装夹。工件每换一次夹具，基准就传递一次。传递次数越多，累积误差的来源越多。精加工通常对尺寸精度的要求高，把基准的有效性在装夹后重新确认一遍，是把累积误差掐断在精加工起点。

适用条件之二是基准特征与前序工序的加工过程存在受力关系。夹紧力作用下的工件变形，在松夹后会部分回弹；基准特征如果在这种变形过程中加工出来，松夹后的实际状态与加工时的状态不同。

适用条件之三是基准面会作为装配基准或检测基准继续使用。这类工件上的基准不是工序内部的临时基准，而是贯穿到装配或最终检验的基准，它的状态还影响后续所有引用它的场合。

适用条件之四是公差带窄。工件的关键尺寸公差带越窄，对基准落点的敏感度越高。基准偏移一个定量，成品尺寸就整体偏移同一个量。

3.3 收益：切断基准传递误差

第一项收益是坐标系落点的实际依据来自测量结果。按夹具理论位置设定坐标系，依赖的是夹具精度与装夹重复性；按测量得到的基准面实际位置设定坐标系，依赖的是测头精度与标定状态。对夹具精度依赖较高的场合，基准复核能把夹具误差从成品尺寸里部分剥离。

第二项收益是把装夹异常提前暴露。装夹不到位的表现之一是工件位置与预期不符，基准复核测出的位置偏差会明显超出正常散布范围。这类异常如果在精加工前被发现，处置方式是重新装夹；如果在精加工后才发现，处置方式是返工或报废，代价是精加工工时与可能的工件报废。

第三项收益是给多工序之间提供统一的参考点。同一工件在几台机床上分序加工时，各工序的坐标系各自设定会让误差累积方向不确定。以基准复核的结果作为各工序的共同参考，各工序的坐标系都相对同一组基准特征落定，累积误差的方向可追踪。

3.4 代价与限制

基准复核的前提是基准特征上一次加工之后处于可测状态。基准面如果有毛刺、翻边，或者基准孔口有倒角残留、切屑残留，测头触碰得到的位置就不代表基准的实际位置。清理环节的缺失会直接转化为测量结果的偏差，这种偏差不容易从数值上被识别出来，需要靠测量结果的散布统计来判断。

第二项限制是基准特征的可达性。基准孔位于深腔内部或基准面被夹具遮挡时，测头的接近路径会受干涉。发那科系统上，测头接近与触碰由带 G31 的移动段执行，接近路径需要避开夹具与工件的其他部分，这段路径的规划是程序编制的工作量来源。测量宏体系里的保护移动入口（GoProbe 的 O9810）就是为接近路径的安全衔接提供的。

第三项代价是测量结果的解释依赖基准自身的定义。基准特征测出的位置偏差，可能来自工件，也可能来自夹具，还可能来自测头标定状态。仅凭基准复核的数值，无法单独确定偏差的来源。实践中会用多点测量与多次重复测量的方式，把测量系统自身的重复性从结果里分离出来。具体到标定流程与测头状态核查，按该机床的 FANUC 官方手册与所用宏程序的手册说明执行。

3.5 复核结果的写回方式

基准复核的结果要落到切削能用到的地方。发那科上常见的落点是工件坐标系或补偿变量。基准偏移量算出来之后，写回工件坐标系，后续的所有刀具路径会带上这个偏移；如果工件坐标系由多个分量构成，也可以拆成多个变量分别处理。写回的目标变量号属机床配置的一部分，各机型的分配不同，须查该机床的 FANUC 官方手册与 PMC 梯形图。

写回时机也影响结果的有效性。写回要在精加工工序启动之前完成，且精加工程序不能再改写同一坐标系分量，否则复核结果会被覆盖。程序结构上，基准复核宏与精加工主程序之间需要有明确的执行顺序约定，这类约定在程序编制文档里写明，便于后续维护时判断改动的影响面。

第4章精加工后终检

4.1 这一位置管的是“能不能放行”

精加工完成、工件仍在机床上的那一段，是终检的插入位置。此时所有加工已经结束，测量做的是关键尺寸与形位特征的取样确认，输出的是合格或不合格的判定结果。它位于工艺链末端，是工序内的最后一道检查关口。

在机床上做终检与卸件后在机外做检测，差别在于工件状态。在机上测量时，工件仍处于加工时的装夹状态，测量结果对应的是“装夹状态下”的尺寸；卸件检测得到的尺寸包含松夹回弹后的变化。判断成品是否放行，用的是图纸要求的验收状态，需要明确该状态对应机上还是机外，这一条在产品检测方案里定义。

4.2 适用条件

适用条件之一是废品的返修或报废决策需要及时做出。工件精加工完成后，如果还要等机外检测设备的排队与测量，机床在这段时间里处于等待状态，工件的去向也不确定。机上终检把判定结果在机上给出，工件可以立即进入下一环节。这一条件对后续工序有强依赖的场合尤其成立，例如精加工后紧接着要做热处理的工件。

适用条件之二是尺寸的可测性满足机上条件。待测特征要在测头的接近路径内可达，测点的触碰方向要能被 G31 跳步正确响应，测量时工件不得与夹具或机床发生干涉。深孔、内部型面这类特征在机上不易测量，是否放在机上终检，取决于测针能否到达以及能否获得稳定的触碰。

适用条件之三是关键尺寸数量有限。终检聚焦的是决定放行的少数关键尺寸，不是全尺寸检测。关键尺寸数量少，机上终检占用的时间可控；需要全尺寸确认的工件，通常把机外检测设备作为主线。

适用条件之四是工件的后续处置成本高于终检成本。已经投入全部加工工时的工件，如果在后续客户或装配环节才发现问题，处置成本远高于在机上多测几个点。

4.3 收益：拦截点的位置在成本曲线上

终检作为废品拦截点，它的价值取决于拦截发生的时刻在成本曲线上的位置。每增加一道工序，工件上累积的成本就增加一层。终检能挡住的是已经完成全部加工成本的工件流向下游；毛坯找正能挡住的是尚未开始加工的毛坯流下去。同一个失效如果能在毛坯阶段拦住，避免的成本是全部加工工时；只能在终检阶段拦住，避免的是工件流出工厂之后的处置成本。

终检的第二项收益是把判定结果与工艺数据关联起来。在机上测出的尺寸数据可以按工件编号或批次记录，与同一件的加工参数、刀具信息放在一起，形成可追溯的记录。当后续发现某批次存在趋势性偏差时，这些记录是分析原因的依据。

第三项收益是缩短不合格件的处置链路。不合格判定在机上给出后，操作者可以在工件尚未卸下、装夹状态尚未改变的时候做初步判断：是尺寸偏大偏小，还是形位特征异常。偏大偏小的方向与量值，对判断原因是刀具磨损、坐标系偏移还是热变形提供方向性线索。

4.4 代价与限制

终检的首要限制是它已经越过了可修正的窗口。精加工后测量得到的不合格判定，处置方式只有返修或报废两类，返修通常要求工件上还有可再加工的材料。终检拦截的是流出，不是避免。

第二项限制是测量结果包含了加工时工件热状态的影响。精加工过程中的切削热会让工件产生热膨胀，机上终检如果紧接在精加工之后进行，测到的是热态尺寸。热态尺寸与冷却到室温后的尺寸存在差异，差异大小取决于工件材料、壁厚与散热条件。这一项对尺寸公差带窄的工件影响明显，是否需要在测量前安排冷却等待，属于工艺方案要定义的内容。

第三项代价是终检的测点数量与节拍。终检在不改变装夹的状态下进行，测量动作没有切削可并行，全部是主轴占用时间。测点数量需要在检测方案的覆盖性与时间代价之间取平衡，这个平衡点的选取属于工艺决策。

第四项限制与判定阈值的设定有关。终检的判定阈值直接采用图纸公差，工件尺寸落在公差边界附近时，测量系统自身的重复性会参与判定结果。这需要在制定检测方案时考虑到测量不确定度的贡献，避免公差带与测量不确定性处于同一量级时出现判定争议。测头的重复精度指标要按测试条件标注，例如雷尼绍 OMP40-2 的单向重复精度为 1.00 μm 2σ，OMP400／RMP400 为 0.25 μm 2σ（@50 mm 测针）；这些为官方数据表指标，实际在机床上达到的水平取决于标定状态与测量速度，案例数据，实际结果因现场而异。

4.5 与其他三个位置的证据链关系

终检的数据不是孤立的。如果毛坯找正、粗加工后确认、精加工前复核三个阶段都留下了记录，终检出现偏差时可以往前追溯，判断偏差在哪一段引入。缺了中间环节的记录，只能靠终检一个点的数值反推原因，可区分的原因范围会窄很多。这也是工步排布需要整体考虑的原因：四个位置共同构成一条贯穿工艺链的证据链，链条上哪些环节留数据，决定了出现问题时能追到什么程度。

第5章四种位置的选型判据

5.1 四位置对照

把四个插入位置的核心特征放在一张表里对照，是选型讨论的起点。

插入位置	测量对象	解决的主要问题	可修正窗口	结果的主要用途
毛坯找正	毛坯原始面	坐标系落点、余量分布	全部加工工序可用	设定工件坐标系、判断可否开粗
粗加工后余量确认	已加工的半成品面	余量是否满足精加工	精加工工序可用	精加工参数与走刀策略的依据
精加工前基准复核	基准面、基准孔	基准有效性与坐标系落点	精加工工序可用	重设坐标系、暴露装夹异常
精加工后终检	成品关键尺寸特征	是否放行	仅返修可用	合格判定、数据追溯

从这张表可以看到一个梯度：位置越靠前，可修正的窗口越宽，但测量针对的失效类型越粗；位置越靠后，测量越接近成品的验收条件，但已经越过了修正窗口。

5.2 判据一：工件价值

工件价值决定了单件废品造成的损失，也决定了能承受的检查密度。价值高的工件，废品损失中的材料成本与已投入工时分量大，多设几个检查点的经济性成立。价值低的工件，检查点过多会把测量时间摊到单件成本上。

价值不只看材料单价，还要看加工工时占比。有些工件材料成本不高但加工工时很长，累积价值在加工过程中逐步上升，越靠后的检查点能保护的累积价值越大。

5.3 判据二：余量分配

余量分配决定各工序之间留了多少缓冲。余量充裕的工件，即使某道工序的实际切深偏离理论，精加工仍有材料可切，检查点可以稀疏一些。余量紧张的工件，任何一道工序的偏差都可能让余量不足，检查点需要前移，在切削过程中就掌握余量状态。

余量分配还影响检查点的间隔设计。相邻两个检查点之间的工序如果包含多次装夹或换刀，就存在多个引入偏差的机会，间隔不宜过长；切削条件稳定、刀具不变时，中间可以不设检查点。

5.4 判据三：基准传递链

基准传递链的长度决定了基准偏差的累积机会。从毛坯到成品，基准每传递一次就多一个环节。传递链长的工件，在关键传递节点后设基准复核点，可以把累积误差分段切断；传递链短的工件，基准由同一组夹具与定位特征贯穿到底，中间可以不设复核点。

看基准传递链还有一个角度：链上的每个环节是否可独立验证。如果某个环节的基准状态无法在后续工序中被测量到，这个环节就是链上的薄弱点，出错后无法通过后续检查发现。识别出薄弱点，把检查点设在它之后，是判断基准复核位置的方法。

5.5 判据四：废品拦截点

废品拦截点的选择，本质上是决定把检查放在成本曲线的哪个位置。拦截点靠后，挡住的工件累积成本高，但可修正的处置手段少；拦截点靠前，能做的处置多，挡住的累积成本低。按失效类型分别处理：后续无法修正的失效（例如基准孔位置、关键型面），拦截点前移到该特征形成之后的第一时间；可以修正的失效，拦截点放在修正工序之后。

四类失效与建议拦截位置的对应关系，可以用一张表整理。

失效类型	后续可否修正	拦截位置建议	判断依据
毛坯余量不足	不可（无材料可切）	毛坯找正	开粗前需确认余量
粗加工欠切超差	部分可（视精加工余量）	粗加工后余量确认	精加工前仍有材料余量
基准偏移	不可（成品整体偏置）	精加工前基准复核	基准决定全部成形尺寸
成品关键尺寸超差	仅返修可	精加工后终检	加工已结束

5.6 组合排布与检查密度

四个位置不必都设。检查密度的选择，是在“漏检风险”与“测量时间代价”之间取平衡。实践中常见的组合有三类，按判据差异区分。

三类组合与四项判据的对应关系如下表。

组合方案	工件价值	余量分配	基准传递链	典型适用
只设终检	低	充裕	短、单一夹具贯穿	毛坯一致性好的批量件
毛坯找正 + 终检	中	充裕至中等	较短	毛坯一致性差、加工过程稳定
三至四个位置全设	高	紧张	长、存在薄弱环节	单件价值高、累积工时大

组合排布还需考虑测量一致性。多个检查点若使用不同测头或标定状态，各点数据的可比性下降，前后差值不能直接作为判断依据。测量宏体系上，工件测量与标定程序通常成组提供，例如雷尼绍 Inspection Plus 的 O9801～O9843 系列覆盖工件测量与标定，GoProbe 的 O9832／O9810／O9833 提供测头开、保护移动与关闭的入口，对刀入口为 G65 P9921 M21/M22/M23。具体调用格式以所用宏程序的手册说明为准。

5.7 排布决策的自查顺序

把上述四项判据落成一套自查顺序，可以减少遗漏。第一步看工件价值，判断能承受几个检查点；第二步看余量分配，判断哪些位置的偏差还有修正机会；第三步看基准传递链，找出不可独立验证的薄弱环节；第四步按失效类型确定各拦截点的位置；最后检查各检查点之间的测量条件是否可比。插入位置的组合确定后，剩下的是每个位置内部的测点数量与取值方式，这部分与停机时间、节拍直接相关，留到下一篇。

四个位置的测量在系统侧使用的是同一套机制：G31 跳步锁存 #5061～#5064 触发坐标，宏程序读取坐标并计算，结果写回坐标系或补偿变量，下一段加工生效。差别不在系统机制，而在测量对象、结果用途与检查时机。后续扩充或调整检查点时，不要把“机制相同”误当成“位置可以互换”。

常见问题

问一：四个插入位置必须都设吗？

不必。插入位置的选择依据工件价值、余量分配、基准传递链与废品拦截点四项判据。余量充裕、基准稳定、单件价值低的工件，只设精加工后终检即可；余量紧张、基准传递链长、单件价值高的工件，设置三到四个位置。

问二：毛坯找正和粗加工后余量确认，测的是同一件事吗？

不是。毛坯找正测量的是毛坯原始面，用途是确定工件坐标系落点与判断余量分布是否可加工；粗加工后余量确认测量的是已加工的半成品面，用途是判断剩余余量是否满足精加工。两者的测量对象与结果用途都不同，信号的接入与宏调用机制相同。

问三：粗加工后测出的余量不足，该怎么处理？

处理方式取决于差额量与精加工能力。差额在精加工余量可吸收的范围内，可以调整精加工策略把尺寸做回来；超出可吸收范围，需要评估返工的可能性，或者判定该半成品不合格。判断阈值依据工件公差、精加工能力与余量分配方案设定。

问四：精加工前基准复核的结果，写到哪里？

常见落点是工件坐标系或相应的补偿变量。写回后，后续的所有刀具路径会带上该偏移；写回时机必须在精加工工序启动之前，且精加工程序不能再改写同一坐标系分量。写回的目标变量号属机床配置的一部分，须对照该机床的 FANUC 官方手册与 PMC 梯形图。

问五：在机上做终检，测到的是成品的实际尺寸吗？

需要区分状态。机上终检在工件仍处于加工时的装夹状态下进行，测出的尺寸对应装夹状态；卸件后松夹，工件会产生回弹，尺寸会变化。另外精加工后的切削热会让工件处于热态，热态尺寸与冷却后不同。判断成品是否放行时，要明确验收状态对应机上还是机外。

问六：多个检查点之间，测量结果可以直接相减比较吗？

只有各检查点使用同一支测头、同一套标定结果、测量条件一致时，前后差值才有比较意义。测头或标定状态不同，各点数据之间的系统性差异会混入差值里，导致对工件实际变化的判断失真。

问七：测点数量怎么定？

测点数量的取数原则在检测方案的覆盖性与测量时间代价之间取平衡，本篇不给出具体数值。可以明确的是测点数量与节拍直接相关：毛坯找正阶段多测几点只推迟开粗，粗加工后与终检阶段多测几点会推迟后续工序的完成时刻。

问八：四个位置用的系统机制一样吗？

一样。四个位置的测量都依赖 G31 跳步锁存触发坐标到 #5061～#5064，由宏程序读取并计算，结果写回工件坐标系或补偿变量（长度几何 #10001～#10400、长度磨损 #12001～#12400、半径磨损 #13001～#13400），下一段加工生效。差别在测量对象、结果用途与检查时机，机制相同并不意味着位置可以互换。

数据来源说明

本篇关于发那科系统侧的跳步指令 G31、触发坐标系统变量 #5061～#5064、宏调用 G65／G66／G66.1、公共变量 #100～#199 与 #500～#599、局部变量 #1～#33、补偿变量区（长度几何 #10001～#10400、长度磨损 #12001～#12400、半径磨损 #13001～#13400）与宏报警 #3000 的表述，取自系统侧基线核验的官方手册内容。测量宏体系方面，雷尼绍 Inspection Plus 的 O9801～O9843 系列、GoProbe 的 O9832／O9810／O9833 与接触式对刀入口 G65 P9921 M21/M22/M23，同样取自基线核验的官方手册。测头重复精度指标（OMP40-2 单向重复精度 1.00 μm 2σ、OMP400／RMP400 为 0.25 μm 2σ @50 mm 测针）来自官方数据表。文中涉及的具体参数号、宏号、I/O 地址与变量分配，以该机床的 FANUC 官方手册与 PMC 梯形图为准，本篇不自行编造或推断。涉及取舍估算的数值均为量级参考，非官方指标，案例数据，实际结果因现场而异。

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引言

第1章 毛坯找正